Обнинское научно-производственное предприятие «Технология», бывшее когда-то совершенно секретным, открыло свои двери для журналистов. Корреспондент «РГ» был одним из немногих, кто увидел настоящие тайны высоких технологий. Встречая журналистов, гендиректор предприятия Олег Комиссар напомнил, в общем-то, известную истину. Он сказал:

«По своей сути процесс создания авиационной, ракетно-космической и военной техники всегда был инновационным, так как достижение принципиально новых характеристик связано с непрерывными исследованиями и поисками новшеств как в области материаловедения, конструкции, технологии изготовления, так и в методах управления процессами создания новой наукоемкой продукции»

И можно добавить: там, где привычное и поднадоевшее слово «инновация» не пустая декларация, а реальное дело, совершаются настоящие чудеса.

Обнинскому предприятию, созданному в 1959 году, когда-то было определено весьма скромное направление в оборонном секторе авиапрома. Здесь разрабатывали стекла для реактивных самолетов, световое оборудование для аэродромов и радиопрозрачные обтекатели для управляемых ракет. Когда СССР развалился, авиастроение в новой России едва не умерло. Предприятие было обречено, но его спасли разработанные здесь уникальные технологии в области карбоновых композитов, которые создавались в рамках программы «Буран». Они оказались востребованы в космическом ракетостроении.

В 1990-е годы Россия стала активным игроком на мировом рынке космических пусковых услуг. И тут выяснилось, что даже самые лучшие советские ракеты-носители были перетяжелены, так как оболочки третьих ступеней и обтекатели изготавливались в основном из алюминия или стеклопластика. Мало того, что эти материалы  – относительно тяжелые, они не являются звукоизолирующими. А зарубежные научные космические аппараты, которые в массовом порядке стали запускать с Байконура и Плесецка, не могли перенести рев в 100 децибел, издаваемый ракетным двигателем на старте. Для звукоизоляции под обтекатели даже забивали маты – совершенно лишний вес.

И когда для «Протона-М» корпуса третьих ступеней и головные обтекатели изготовили из карбоновых композитов, общий вес конструкции уменьшился сразу на полторы тонны. Для ракетостроения это – революционный скачок, так как там бьются за снижения веса хотя бы на килограмм и даже сотню граммов. При этом была достигнута идеальная звукоизоляция, и надобность в совершенно лишнем грузе матов отпала.

Замдиректора научно-производственного комплекса по разработке и производству композиционных материалов Анатолий Свиридов отметил, что при широком использовании современных автоматизированных технологий, самые ответственные элементы, в которых используются композиты, выкладываются все-таки вручную на специальных шаблонах. По словам Свиридова, при этом качество работ и производительность получаются даже выше, чем на Западе.

Еще одно интересное направление. Раньше научно-исследовательскую аппаратуру, выводимую в космос, помещали в герметичный контейнер, который заполняли жидким азотом для постоянного охлаждения. Это было связано с тем, что разница температур на солнечной стороне и в тени мгновенно менялась от +200 до –200 градусов по Цельсию. Не выдерживал металл, на котором крепилась аппаратура, да и сама она не любила таких скачков. Спутники отличались низкой надежностью, быстро выходили из строя из-за неизбежной разгерметизации контейнеров и утечки азота.

В Обнинске совместно с НПО имени «Лавочкина» разработали специальные, опять же композиционные, тепловые панели, так называемой, пассивной системы терморегулирования, внутри которых по тонким алюминиевым трубочкам циркулирует охлаждающее вещество. На них уже и крепится научная аппаратура. Надежность космических аппаратов, собираемых по новой технологии, возросла многократно. Гарантийный срок работы спутников на орбите увеличился с 3–5 до 12–15 лет.

По словам заместителя гендиректора по научно-производственной деятельности Анатолия Хмельницкого, в год выпускается около 170 панелей, что позволяет комплектовать 20 спутников. Европейская корпорация «Астриум», выпускающая аналогичные изделия, комплектует всего 5–7 спутников в год. При этом у них на сборке занято почти 200 человек, а у нас – 25, и площадь французского сборочного цеха – в десять с лишним раз превышает российский.

источник